Cemacon sceglie la tecnologia Sacmi Heavy Clay

Economia fortemente dinamica, la Romania continua a rappresentare un mercato interessante sia per i produttori sia per i fornitori di tecnologia. È qui, e in particolare nella città di Zalau che è stata indirizzata un’importante fornitura di Sacmi Heavy Clay. Ai primi di dicembre, infatti, è stato collaudato con pieno successo e soddisfazione da parte del cliente il nuovo stabilimento Cemacon, che sarà in grado di produrre ben 700 tonnellate al giorno di blocchi forati di varie dimensioni. Titolari della fornitura, Sacmi Heavy Clay e Bongioanni Macchine, la prima per la parte essiccatoio a tunnel, forno a tunnel, macchine automatiche di carico e scarico essiccatoio, forno e linea di imballaggio, la seconda per la parte relativa alla preparazione materie prime ed estrusione. Punti salienti dell’impianto, anzitutto l’essiccatoio di 127 x 22 m, un modello a 5 linee, a coni fissi con motore esterno, che si caratterizza per la presenza di agitatori interni a velocità di rotazione della ventola variabile tramite inverter. Quindi il forno, un modello a 52 carri – di cui 4 nel preforno – dalle dimensioni pari a 220,8 x 6,7 m, dotato di tutte le opportune regolazioni in termini di altezza della fiamma e relativa possibilità di adeguare le curve di cottura al particolare tipo di produzione. Grazie alle nuove macchine, Cemacon potrà non solo incrementare le proprie performance produttive, ma anche prepararsi a un ulteriore salto di qualità grazie allo stesso forno – strutturalmente progettato per sopportare un incremento della produzione pari al 50% – e alla possibilità di sfruttare le altre macchine, essiccatoio compreso, su tre anziché sugli attuali due turni. Il che, tradotto, significa per Cemacon poter portare a breve la produzione del nuovo impianto dalle attuali 700 a potenziali 1.050 tonnellate al giorno. Da sottolineare infine l’elevata automazione dell’impianto resa possibile, tra l’altro, dall’impilatrice e la disimpilatrice sempre di fornitura Sacmi Heavy Clay, che lavorano avvalendosi di robot antropomorfi totalmente integrati nell’hardware e nei dispositivi di presa. Mentre la stessa linea di imballo su pallet lavora in modo completamente automatico con reggiatura e confezionamento a freddo (stretch). Produttività dunque che si affianca a un’elevata efficienza della linea, mentre a colpire positivamente il cliente, in fase di collaudo, sono state anche le performance energetiche dell’impianto, che si attestano a 220Kcal per ogni kg di prodotto finito, essiccazione e cottura comprese: un risultato davvero straordinario, in parte dovuto all’inserimento nell’impasto argilloso di sostanze combustibili, ma che non sarebbe di certo raggiungibile se non grazie all’utilizzo di impianti di essiccamento e cottura energeticamente ottimizzati.